FMEA nedir sorusunun en genel cevabı; bir üründe veya üretim sürecinde risk oluşturan unsurların veya olası problemlerin belirlenmesi ve bu problemlerin ortaya çıkmadan önce tespit edilerek hataların henüz oluşmadan önlenmesi için yapılan sistematik çalışmaların bütünüdür.
Etkin bir FMEA çalışması, oluşabilecek hataları önceden engelleyerek, ilgili taraflara zarar verebilecek hatalı bir ürünün piyasaya sürülmesine engel olur.
Açılımı, Failure Mode Effect Analysis olan FMEA, Türkçe’de Hata Türleri ve Etki Analizleri olarak bilinir.
Amerikan Ordusu 9 Kasım 1949 tarihinde ilk defa bir askeri talimat olarak FMEA’yı yayınlanmıştır. Sistem ve donanımlardaki potansiyel hataların değerlendirilmesi yöntemiyle bir çeşit güvenilirlik analizi olarak kullanılmıştır.
1963 yılında NASA, FMEA’yı Apollo Projesi için geliştirmiş, 1965 yılında havacılık ve uzay sanayinde, 1975 yılında ise nükleer enerji alanında kullanılmaya başlanmıştır.
Otomotiv sektöründe ise, ilk olarak FORD, önleyici bir faaliyet olarak FMEA’yı kullanmıştır. 1986 yılında otomotive özel olarak Alman Otomotiv Sanayi Birliği tarafından Seri 4 olarak karşımıza çıkmıştır.
3 yılı aşan ortak çalışma sonunda AIAG ve Alman Otomotiv Sanayi Birliği, 2019 yılının Haziran ayında ortak “FMEA Handbook” kılavuz kitabını yayınlamıştır.
FMEA analizi veya FMEA çalışması, aynı zamanda bir riski azaltmak için ortaya konan tüm çalışmaları belgeleyen ve izleyen bir risk analizi yaklaşımıdır. FMEA risk analizi, üreticilere, önceliklerin belirlenmesinde ve hataların önlenmesinde destek olur. FMEA’nın amaçlarını ise şu şekilde listeleyebiliriz.
FMEA çalışmasında iki temel yöntem vardır; bir ürünün işlevine odaklanılırsa Dizayn FMEA (DFMEA), bir üretim prosesine odaklanılırsa Proses FMEA (PFMEA) olarak karşımıza çıkar.
Ayrıca bu iki yöntemi destekleyici olarak, hem ürün tasarımı hem de proses tasarımı aşamalarında Reverse FMEA (RFMEA) çalışmaları gerçekleştirilebilir.
DFMEA veya Dizayn FMEA, Olası tasarım hatalarının veya zayıflıklarının tespit edilmesini mümkün kılar. Tasarım ekibi, bir ürünün üretime serbest bırakmasını yapmadan önce olası hata türlerini, nedenlerini ve etkilerini belirlenmek için DFMEA kullanır.
PFMEA veya Proses FMEA, üretim, montaj, lojistik vb. süreçlerin her aşamasında ürünün tasarım amacına uygun bir şekilde üretilmesini sağlamak için bu süreçlerde ortaya çıkabilecek potansiyel hataları ve riskleri ele alır. Proses değişikliğinden kaynaklanabilecek veya yeni bir ürün sürecinde ortaya çıkabilecek tüm proses risklerini çözümler. Daha genel bir deyimle amacı, seri üretime geçmeden önce üretim proseslerindeki hatalardan ve etkilerinden kaçınmaktır.
Hem ürün tasarımı hem de proses tasarımı aşamalarında gerçekleştirilebilen R-FMEA çalışmaları, özellikle üretim sektöründe, tasarımlanan ürün veya proseslerle ilgili olası problemleri tespit etmek ve sebeplerini ortadan kaldırmak için kullanılan en etkili önleyici araçtır.
DQS uzun yıllardır otomotiv sektöründeki birçok birçok firmanın çözüm ortağı olmuştur ve bünyesindeki derin sektör deneyimine sahip denetçi kadrosuyla hizmet vermektedir. FMEA türleri, FMEA örnekleri, FMEA eğitimi ve benzeri alanlarda daha detaylı bilgi almak için lütfen bize ulaşın.
FMEA eğitimi hakkında detaylı bilgiye buradan ulaşabilirsiniz.
Reverse FMEA eğitimi hakkında detaylı bilgiye buradan ulaşabilirsiniz.
Eğitim içerikleri, aynı zamanda eğitim ve denetimleri gerçekleştiren Baş Denetçiler tarafından hazırlanırken, Blog içerikleri Baş Denetçiler ve DQS Mükemmeliyet Merkezlerinde uzun yıllar faaliyet göstermiş Uzman ve Araştırmacılar tarafından hazırlanmıştır.
