Was sind die wichtigsten Änderungen?
Die BRCGS Packaging Version 7 umfasst eine Vielzahl von Neuerungen und Anpassungen in mehreren Kapiteln. Die wichtigsten Änderungen lassen sich in folgenden Bereichen zusammenfassen:
1. Förderung der Produktsicherheits- und Qualitätskultur
Warum ist das wichtig?
Die neue Version legt besonderen Wert darauf, eine starke Sicherheits- und Qualitätskultur in Unternehmen zu etablieren. Ziel ist es, dass alle Mitarbeitenden – unabhängig von ihrer Position – aktiv zur Produktsicherheit und Qualität beitragen.
Was hat sich geändert?
- Qualitätskultur auf allen Ebenen:
Unternehmen müssen dokumentierte Maßnahmen zur Förderung einer positiven Qualitätskultur entwickeln. Diese Maßnahmen sollen regelmäßig überprüft und bei Bedarf angepasst werden (Kapitel 1.1.1). - Management-Engagement:
Die oberste Leitung muss stärker eingebunden sein und sicherstellen, dass Risiken systematisch bewertet, Ressourcen bereitgestellt und Innovationen gefördert werden. Dies umfasst auch regelmäßige Managementbewertungen, die nicht nur die Wirksamkeit des Systems überprüfen, sondern auch gezielte Verbesserungen einleiten (Kapitel 1.2.2). - Klarere Anforderungen an die Kommunikation:
Unternehmen müssen sicherstellen, dass alle Mitarbeitenden die Anforderungen an Qualität und Produktsicherheit verstehen. Kommunikative Maßnahmen wie regelmäßige Updates oder Schulungen sind verpflichtend (Kapitel 1.1.2).
2. Stärkerer Fokus auf einen risikobasierten Ansatz
Warum ist das wichtig?
Ein risikobasierter Ansatz hilft Unternehmen, potenzielle Gefahren systematisch zu identifizieren, zu bewerten und zu kontrollieren. Die Anforderungen wurden in BRCGS Packaging 7 präzisiert, um die Verpackungsindustrie besser an internationale Standards wie den Codex Alimentarius und HACCP-Prinzipien auszurichten.
Was hat sich geändert?
- Gefahren- und Risikobewertung (HARA):
Unternehmen müssen ihre HARA überarbeiten und dabei nicht nur physikalische, chemische und mikrobiologische Gefahren berücksichtigen, sondern auch Qualitätsrisiken, die die Funktionalität oder Eigenschaften der Verpackung beeinträchtigen könnten (Kapitel 2.1). - Integration von Lieferkettenrisiken:
Risiken, die entlang der Lieferkette auftreten – von Rohmaterialien bis zur Distribution –, müssen systematisch bewertet und dokumentiert werden. Dazu gehört auch die Sicherstellung, dass Lieferanten geeignete Kontrollmaßnahmen implementiert haben (Kapitel 2.4). - Regelmäßige Überprüfung:
Die HARA muss mindestens einmal jährlich oder bei signifikanten Änderungen aktualisiert werden (Kapitel 2.1.1).
3. Neuerungen bei unangekündigten Audits
Warum ist das wichtig?
Unangekündigte Audits erhöhen das Vertrauen in die Produktsicherheit und stellen sicher, dass Unternehmen jederzeit auditbereit sind.
Was hat sich geändert?
- Obligatorisches unangekündigtes Audit alle drei Jahre:
Unternehmen müssen innerhalb eines 3-Jahres-Zeitraums mindestens ein unangekündigtes Audit durchführen lassen – selbst wenn sie sich für das Programm mit angekündigten Audits entschieden haben. Dieses Audit wird von der Zertifizierungsstelle angekündigt, das genaue Datum bleibt jedoch unbekannt (Kapitel 1.1.9). - Planung und Kommunikation:
Die Zertifizierungsstelle legt gemeinsam mit dem Unternehmen fest, in welchem Jahr das unangekündigte Audit stattfindet. Unternehmen sollten sicherstellen, dass alle relevanten Ressourcen und Prozesse auditbereit sind.
Tipp: Um unangekündigte Audits erfolgreich zu bestehen, sollten Unternehmen sicherstellen, dass alle relevanten Mitarbeitenden über die Anforderungen des Standards informiert sind und die Prozesse jederzeit auditbereit sind. Dies kann durch regelmäßige Schulungen, interne Audits und die Sicherstellung der Verfügbarkeit relevanter Dokumente wie der HARA, PRPs und Rückverfolgbarkeitsunterlagen erreicht werden. Darüber hinaus empfiehlt sich eine klare Zuweisung von Verantwortlichkeiten, sodass im Falle eines unangekündigten Audits jederzeit kompetente Ansprechpersonen zur Verfügung stehen.
4. Erweiterung des Anwendungsbereichs
Warum ist das wichtig?
Die Verpackungsindustrie entwickelt sich ständig weiter. Mit der neuen Version wird der Standard an moderne Produktionsmethoden, neue Materialien und Nachhaltigkeitsanforderungen angepasst.
Was hat sich geändert?
- Einwegprodukte:
Produkte wie Papierbecher, Servietten und andere Einwegartikel fallen nun unter die Zertifizierung, sofern sie denselben Herstellungsprozess wie Verpackungsmaterialien durchlaufen (Kapitel 4.9). - Nachhaltigkeit und neue Materialien:
Der Standard berücksichtigt nun auch Risiken, die mit der Verarbeitung nachhaltiger oder recycelter Materialien verbunden sind. Unternehmen müssen sicherstellen, dass diese Materialien sicher und für ihren vorgesehenen Zweck geeignet sind (Kapitel 2.5.1).
5. Präzisere Anforderungen an Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
Warum ist das wichtig?
Eine klare und nachvollziehbare Dokumentation sowie eine robuste Rückverfolgbarkeit sind essenziell, um Produktsicherheit und Qualität zu gewährleisten.
Was hat sich geändert?
- Dokumentationsanforderungen:
Alle Verpflichtungen, Prozesse und Bewertungen des Managements müssen klar dokumentiert und leicht überprüfbar sein. Dies umfasst auch Schulungen, Managementbewertungen und die Gefahrenanalyse (Kapitel 1.1.3, 2.11). - Rückverfolgbarkeit:
Unternehmen müssen sicherstellen, dass die Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt und umgekehrt innerhalb von vier Stunden gewährleistet ist. Dies gilt auch für ausgelagerte Prozesse (Kapitel 3.10).
6. Einführung von „Prerequisite Programmes“ (PRPs)
Warum ist das wichtig?
PRPs bilden die Grundlage für Hygienemaßnahmen und Betriebsbedingungen, die Gefahren kontrollieren und Produktsicherheit gewährleisten.
Was hat sich geändert?
- Definition und Anforderungen:
In der neuen Version werden PRPs explizit benannt und beschrieben. Sie decken unter anderem folgende Bereiche ab:- Lieferantenzulassung und Beschaffung (Kapitel 3.6)
- Wartung von Geräten und Gebäuden (Kapitel 4.7)
- Reinigung und Haushaltsführung (Kapitel 4.8)
- Schädlingsbekämpfung (Kapitel 4.11)
- Produktentwicklung (Kapitel 5.1)
- Regelmäßige Überprüfung:
PRPs müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf angepasst werden, um neue Risiken oder Änderungen in den Produktionsprozessen zu berücksichtigen (Kapitel 2.2).